Các phương pháp cải tiến chất lượng

Các công cụ cải tiến năng suất như: 5S, Kaizen, Lean, 6 Sigma, TPM, KPI, MFCA, BSC… là các phương pháp cải tiến chất lượng giúp doanh nghiệp cải tiến quy trình sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, loại bỏ những khuyết điểm, giảm lãng phí không đáng có nhằm đáp ứng nhu cầu của khách hàng, nâng cao vị thế và uy tín của doanh nghiệp trên thị trường.

Khi thế giới ngày càng mở rộng sự kết nối, đặc biệt với sự tiến bộ của công nghệ thông tin và truyền thông, càng tạo ra mức độ cạnh tranh mới giữa doanh nghiệp trong cùng ngành. Vì vậy, các doanh nghiệp ngành công nghiệp không thể bỏ qua nhu cầu cải tiến chất lượng để đạt hiệu quả hoạt động về chất lượng, chi phí trong sản xuất và giao hàng.

Một trong những chiến lược được nhiều doanh nghiệp thực hiện nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh là thực hành phương pháp cải tiến liên tục. Năng suất chất lượng của doanh nghiệp sẽ được cải tiến và nâng cao thông qua việc áp dụng các công cụ cải tiến. Do đó, cách tốt nhất để ứng phó với sự gia tăng cạnh tranh trong thời đại 4.0 là doanh nghiệp phải tiến hành hoạt động cải tiến liên tục với mục tiêu giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất của mình.

Các phương pháp cải tiến chất lượng

Bước chân vào con đường kinh doanh, bất cứ doanh nghiệp nào cũng mong muốn tồn tại và phát triển lâu dài. Để đạt được mục tiêu đó, hiển nhiên doanh nghiệp phải làm ăn có hiệu quả, tạo ra những sản phẩm hàng hóa, dịch vụ chất lượng đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của khách hàng. Trong đó, việc áp dụng các hệ thống quản lý chất lượng, công cụ cải tiến năng suất được xem là yếu tố quan trọng bên cạnh những giải pháp về đổi mới khoa học kỹ thuật giúp doanh nghiệp ổn định, nâng cao chất lượng sản phẩm, năng cao năng suất, qua đó nâng cao năng lực cạnh tranh.

Theo Masaaki Imai, “Cải tiến chất lượng có nghĩa là nỗ lực không ngừng nhằm không những duy trì mà còn nâng cao hơn nữa chất lượng sản phẩm”.

Theo đó, các phương pháp cải tiến chất lượng chủ yếu tập trung vào 3 trọng số mang lại sự thay đổi trong cài tiến nhiều nhất đó là:

1. Thay đổi công nghệ tốt hơn: Bằng cách áp dụng công nghệ mới, tổ chức có thể cải thiện hiệu suất và hiệu quả trong quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ. Việc thay đổi công nghệ tốt hơn có thể giúp tăng cường năng suất, giảm lỗi sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ.
2. Đa dạng hóa sản phẩm – Thay đổi đặc tính tạo các loại sản phẩm khác nhau: Thay vì tập trung vào một loại sản phẩm duy nhất, tổ chức cố gắng phát triển và cung cấp nhiều loại sản phẩm khác nhau để đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng. Điều này có thể bao gồm việc tăng cường tính đa dạng của sản phẩm, đổi mới trong thiết kế hoặc tính năng, hoặc thay đổi các thông số kỹ thuật để tạo ra các loại sản phẩm mới.
3. Thực hiện tốt hơn dịch vụ hậu mãi, nâng cao chất lượng  phục vụ khách hàng – tập trung vào việc nâng cao chất lượng dịch vụ sau khi khách hàng đã mua sản phẩm. Điều này bao gồm việc cải thiện quy trình hậu mãi, đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu và khiếu nại của khách hàng, đảm bảo sự hài lòng và tạo lòng tin đối với khách hàng. Thực hiện tốt hơn dịch vụ hậu mãi có thể giúp tăng khả năng khách hàng quay lại và thúc đẩy sự trung thành đối với thương hiệu.

Trong đó, các mô hình cải tiến chất lượng hiện tại đang chủ yếu được các doanh nghiệp áp dụng như:

• Dự án cải tiến chất lượng: Đây là một phần quan trọng trong việc đảm bảo thành công của cải tiến công cuộc. Khi một dự án bắt đầu, nó có thể được thiết kế tốt và hoạt động tốt, nhưng không thể tránh khỏi các điều kiện thay đổi. Các điều kiện này có thể bao gồm những thay đổi trong yêu cầu của khách hàng hoặc trong môi trường kinh doanh. Việc thực hiện các dự án cải tiến đảm bảo rằng dự án có thể tiếp tục hoạt động hiệu quả trong bất kỳ điều kiện nào. Nó cũng đảm bảo rằng dự án đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng và đạt được mục tiêu của nó.

• Chu trình Deming (chu trình PDCA) được coi là một trong những phương pháp quản lý đơn giản và dễ dàng nhất để kiểm soát quy trình và cải tiến chất lượng. Chu trình là mô hình vòng lặp không ngừng nghỉ nó gồm 4 bước Plan-Do-Check-Act tượng trưng cho 4 công việc cần thực hiện là: thiết lập kế hoạch – thực hiện kế hoạch – kiểm tra – thay đổi, cải tiến. Chu trình hoàn chỉnh này được Deming gọi là vòng tròn PDCA. Khi ứng dụng mô hình PDCA vào quản lý hiệu quả sẽ mang lại những lợi ích cho doanh nghiệp.
• Kaizen: là hệ thống cải tiến liên tục về chất lượng, công nghệ, quy trình, văn hóa, năng suất, an tòan, lãnh đạo, với phương châm hôm nay tốt hơn hôm qua, ngày mai tốt hơn hôm nay, nhiều cải tiến nhỏ với chi phí thấp được thực hiện liên tục, theo thời gian mang lại kết quả lớn. Kaizen dựa trên nguyên tắc cải tiến nhỏ và thường xuyên năng suất, an tòan, hiệu quả, … đồng thời với việc giảm lãng phí.
• 6 SIGMA: Là phương pháp cải thiện tập trung vào mục tiêu giảm lãng phí cho doanh nghiệp, dựa trên dữ liệu và số liệu thống kê thực tế tạo cơ sở để cải thiện làm giảm đi sự biến động và sai lệch trong quá trình sản xuất để đạt được chất lượng cao và ổn định.

DỰ ÁN CẢI TIẾN

Dự án cải tiến chất lượng luôn bao gồm 2 phần không thể thiếu đó là, thiết lập dự án và thực hiện dự án.

Trong đó thiết lập dự án cải tiến chất lượng cần phải làm rõ 3 nội dung: Chứng tỏ nhu cầu dự án, Xác định dự án và Tổ chức nhóm dự án. Một dự án cải tiến nói riêng hay một dự án nói chung cần nguồn lực của tổ chức để thực hiện vì vậy cần phải chứng tỏ nhu cầu để có được sự đồng thuận của nhà quản lý. Chứng tỏ nhu cầu dự án gồm các bước:

• Ước lượng lãng phí hay tổn thất do vấn đề chất lượng mạn tính gây ra. Dữ kiện quan trọng có thể thu thập từ chi phí chất lượng, vị trí của tổ chức trên thị trường so với đối thủ cạnh tranh, hoặc từ tổn thất doanh số, tỷ lệ phế phẩm do vấn đề chất lượng gây ra.
• Ước lượng tiết kiệm hay lợi ích thu được khi thực hiện dự án. Lợi ích thu được có thể là cắt giảm chi phí chất lượng, giảm tỷ lệ tái chế, tăng năng lực sản xuất, đáp ứng đơn hàng theo lịch, giảm đơn hàng chờ…
• Tính toán lợi nhuận đầu tư thu được từ dự án cải tiến. Lợi nhuận đầu tư có thể từ tiết kiệm do cắt giảm chi phí chất lượng, do cải tiến năng lực quá trình, gia tăng doanh số, gia tăng khách hàng mới.
• Sử dụng sự thành công của các dự án trước đây để biện minh cho những dự án cải tiến lớn hơn. Sự thành công của các dự án thí điểm với quy mô nhỏ có thể, ngòai việc rút ra những kinh nghiệm để thực hiện dự án tốt hơn còn được sử dụng để thuyết phục lãnh đạo mở rộng sang những dự án có quy mô lớn hơn, đồng thời cũng vượt qua những cản ngại hay do dự vốn luôn có khi thực hiện một dự án cải tiến.

CẢI TIẾN LIÊN TỤC

Nhiều nhà quản lý vô tình sử dụng Chu trình PDCA vì nó bao gồm nhiều khuôn khổ giống như quản lý chiến lược.

Chu trình PDCA

Cải tiến liên tục gồm các hoạt động nâng cao các tiêu chuẩn hiện hành thực hiện bởi chu trình PDCA hay còn gọi là chu trình Deming bao gồm các bước:

1. Hoạch định (P)
2. Thực hiện (D)
3. Kiểm tra (C)
4. Hiệu chỉnh (A)

Bước hoạch định (P) đề ra mục tiêu cải tiến và lên kế hoạch hành động để có thể đạt được mục tiêu.Bước này gồm các bước nhỏ:

1. Chọn lựa & mô tả dự án
2. Mô tả hiện trạng
3. Xác định nguyên nhân
4. Xây dựng giải pháp

Bước thực hiện triển khai kế hoạch đã xây dựng. Bước kiểm tra (C) kiểm tra xem có thực hiện đúng như kế hoạch hay không, có đạt được mục tiêu hay không. Khi không đúng kế họach, không đạt được mục tiêu thì bước hiệu chỉnh (A) sẽ thực hiện các họat động hiệu chỉnh để có thể đạt được mục tiêu như đã họach định.

Chu kỳ PDCA có thể giúp phân biệt một công ty với các đối thủ cạnh tranh, đặc biệt là trong thế giới doanh nghiệp ngày nay, nơi các doanh nghiệp luôn tìm cách hợp lý hóa các quy trình của họ, giảm chi phí, tăng lợi nhuận và cải thiện sự hài lòng của khách hàng. Nhiều nhà quản lý vô tình áp dụng Chu trình PDCA để giúp định hướng các tổ chức của họ vì nó bao gồm các nguyên lý cơ bản của hoạch định chiến lược như 4 thành phần đã nêu trên.

KAIZEN

Thuật ngữ Kaizen bắt nguồn từ Nhật từ thời đệ nhị thế chiến có ý nghĩa là cải tiến liên tục, trong đó “kai” có nghĩa là thay đổi hay hiệu chỉnh và “zen” có nghĩa là “tốt”.

Kaizen là hệ thống cho mọi người từ lãnh đạo đến các nhà quản lý đến nhân viên, mọi ngưới được khuyến khích liên tục đề nghị các cải tiến nhỏ, không phải là họat động định kỳ hàng tháng hay hàng năm. Chẳng hạn như ở Toyota, hàng năm mỗi nhân viên có khỏang 60 đến 70 kiến nghị cải tiến được chia sẽ và thực hiện trong công ty.

Đề xuất cải tiến không chỉ giới hạn trong một lĩnh vực nào mà là cho mọi nơi có thể cải tiến, không chỉ là ở xưởng sản xuất mà còn ở những bộ phận khác như tiếp thị, kỹ thuật, thu mua, …. Ở đây có sự khác biệt về triết lý giữa phương Tây và Kaizen ở phương Đông. Với phương Tây thì nếu không hư hỏng thì không phải sửa chửa, còn với Kaizen thì hãy làm tốt hơn, hãy cải tiến ngay cả khi không có hư hỏng vì nếu không cải tiến thì sẽ không cạnh tranh được.

Kaizen thiết lập tiêu chuẩn và liên tục cải tiến để đạt được tiêu chuẩn đã được thiết lập. Nhằm hỗ trợ, Kaizen cung cấp việc đào tạo, nguyên liệu, giám sát cần thiết để giúp nhân viên ngày một đạt được chuẩn mực cao hơn và duy trì năng lực ở chuẩn mực đạt được này.

Quy trình áp dụng phương pháp kaizen

Thực hiện phương pháp Kaizen ta có quy trình gồm 6 bước:

1. Xác định mục tiêu Kaizen thông qua thực trạng của doanh nghiệp

2. Xác định nguyên nhân gây ra vấn đề

3. Tìm giải pháp tối ưu cho vấn đề

4. Thực hiện giải pháp Kaizen

5. Phân tích kết quả sau khi áp dụng giải pháp Kaizen

6. Chuẩn hóa giải pháp

Dưới đây là 10 nguyên tắc của phương pháp Kaizen:

1.Tập trung vào khách hàng: Khách hàng luôn là trung tâm của mọi hoạt động của doanh nghiệp. Do đó, các hoạt động và quyết định của doanh nghiệp phải đáp ứng được nhu cầu và mong muốn của khách hàng. Kaizen cắt bỏ mọi hoạt động thừa trong quá trình vận hành doanh nghiệp, những hoạt động không mang tính chất nhằm cải tiến sản phẩm và quản trị chất lượng hàng hóa.

2. Đổi mới liên tục: Doanh nghiệp luôn cần phải tìm cách để cải tiến và phát triển mọi hoạt động của mình, từ quy trình sản xuất đến marketing và dịch vụ khách hàng. Bởi nhu cầu của khách hàng không bao giờ dừng lại, có thể là thay đổi điều chỉnh về kỹ thuật, tính năng hay giá cả. Mặt khác, việ đổi mới sản phẩm sẽ tiết kiện thời gian và chi phí thực hiện hơn so với thiết lập sản xuất một sản phẩm mới.

3. Đào tạo và phát triển nhân viên: Để thực hiện triết lý Kaizen, doanh nghiệp cần đầu tư vào đào tạo và phát triển nhân viên, tạo dựng văn hóa “không đổ lỗi” giúp họ có thể đóng góp và phát triển trong công việc của mình.

4. Tổ chức làm việc hiệu quả: Tổ chức làm việc phải được thiết kế để tối đa hóa hiệu quả, bao gồm tối ưu hóa quy trình làm việc và sử dụng công nghệ mới nhất. Bên cạnh đó, mạng lưới thông tin nội bộ cũng cần được thiết lập chặt chẽ, mang tính liên kết cao để nhân viên đủ điều kiện cập nhật tin thức, thuận tiện chia sẻ thông tin và kinh nghiệm.

5. Kết hợp các bộ phận trong một dự án: Với phương pháp Kaizen, ưu tiên tận dụng triệt để các nguồn lực của doanh nghiệp để thực hiện dự án. Nếu không thể tự xử lý công việc mới cần đến hỗ trợ từ nguồn lực bên ngoài.

6. Khuyến khích teamwork: Theo triết lý Kaizen, làm việc nhóm tối ưu kết quả và hiệu suất làm việc. Team-leader cần có khả năng lãnh đạo, dẫn dắt và định hướng nhân sự của mình từ nỗ lực của bản thân.

7. Rèn luyện ý thức kỷ luật, tự giác: Nhân sự cần đảm bảo thực hiện chuẩn chỉ các quy định của doanh nghiệp trên tinh thần tự nguyện, chấp nhận đặt lợi ích doanh nghiệp lên lợi ích cá nhân và luôn tự giác rèn luyện, kiểm điểm bản thân để cải thiện phù hợp với doanh nghiệp.

8. Thiết lập các mối quan hệ bền vững: Triết lý Kaizen định hướng doanh nghiệp cần có buổi đào tạo nhân sự bài bản và chuyên sâu, phù hợp với từng cấp bận nhân sự. Cấp quản lý sẽ học về các kỹ năng quản trị, khả năng điều phối, thúc đẩy nhân sự. Nhân viên cấp dưới sẽ học tập về các kỹ năng nâng cao nghiệp vụ. Việc làm này tạo dựng lòng tin, tạo môi trường cho nhân viên học hỏi và làm việc lâu dài.

9. Thúc đẩy năng suất làm việc: Thúc đẩy năng suất có thể được áp dụng bởi các phương pháp như kích thích bằng khen thưởng hoặc công nhận thành tích thông qua bằng khen.

10. Cập nhật thực trạng phát triển của doanh nghiệp: Nhân viên sẽ không thể xác định mức độ quan trọng của việc mình đang làm ảnh hưởng tới kết quả tăng trưởng chung của doanh nghiệp. Thường xuyên chia sẻ thực trạng sẽ là nguồn động lực lớn cho nhân viên.

>>> Xem thêm: Kaizen – Phương pháp cải tiến nhỏ thành công lớn

6 – SIGMA

Quy trình áp dụng phương pháp 6 sigma

Lean 6-Sigma (LSS) là phương pháp cải tiến một cách hệ thống, liên tục và được tiến hành bởi sự hiểu biết kỹ lưỡng về những nhu cầu của khách hàng, sử dụng các cơ sở lập luận, số liệu, các phân tích thống kê và chú trọng vào quản lý, cải tiến, thiết kế lại các quá trình kinh doanh.

LSS đã được áp dụng thành công tại các tập đoàn đa quốc gia và được xem là một xu thế mới trong việc lựa chọn các phương pháp và công cụ cải tiến một cách hữu hiệu nhằm phát huy tốt nhất khả năng nội tại của tổ chức đồng thời đáp ứng các yêu cầu quan trọng của khách hàng: giá cạnh tranh, chất lượng tốt và thời gian giao hàng đúng hạn.

Mô hình LSS cũng đã được nhiều doanh nghiệp tại Việt Nam áp dụng thành công trong việc tăng năng suất lao động, rút ngắn thời gian sản xuất, cung cấp dịch vụ và giảm lãng phí.

• Giai đoạn Xác Định – Define Phase: Xác định tập dự án, Chọn lựa xác định dự án, Thiết lập nhóm dự án
• Giai đoạn Đo Lường – Measure phase: Tư liệu hóa quá trình, Đo lường năng lực quá trình hiện tại
• Giai đoạn Phân Tích – Analyze phase: Thu thập, phân tích dữ kiện, Xác định biến quá trình quan trọng
• Giai đoạn Cải tiến – Improve phase: Thực hiện thực nghiệm, Tối ưu hóa biến quá trình, Cải tiến quá trình
• Giai Đoạn Kiểm soát –Control phase: Đo năng lực quá trình mới, Tư liệu hóa quá trình cải tiến, Kiểm sóat duy trì quá trình
• Bài tập thực hành được áp dụng tại từng giai đoạn

Để những nổ lực cho 6 sigma được thành công, những nhà quản lý cao cấp phải ủng hộ chúng. Những nổ lực này bắt ngang những đường dây hoạt động, sử dụng những người tài năng nhất trong tổ chức, và điều phối họ sang những lĩnh vực mới. Phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất, y tế, tài chính và dịch vụ để nâng cao hiệu quả, giảm chi phí và nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

Các phương pháp cải tiến chất lượng tiêu biểu trong sản xuất

Bên cạnh đó, các doanh nghiệp đặc biệt là các DN thuộc ngành sản xuất cần chú ý tới các mô hình cải tiến năng suất về hạch toán chi phí dòng nguyên liệu (MFCA) và Bảo trì năng suất tổng thể (TPM) đã được đưa vào triển khai thí điểm trong một số doanh nghiệp như Nhà máy Bánh kẹo Biscafun, Công ty cổ phần đường Quảng Ngãi…

MATERIAL FLOW COST ACCOUNTING – MFCA

Mô hình MFCA

Kế toán chi phí dòng nguyên vật liệu (Material Flow Cost Accounting – MFCA) đã trở thành một phương pháp quan trọng và phổ biến trong việc quản lý doanh nghiệp theo hướng bền vững tại các doanh nghiệp Nhật Bản. MFCA giúp quản lý chi phí, tối đa hóa lợi nhuận, kiểm soát chi phí và giảm tác động môi trường. Phương pháp này theo dõi sự lưu chuyển của nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất và ghi nhận các chi phí liên quan. Nó tập trung vào cân bằng giữa nguyên vật liệu đầu vào, nguyên vật liệu trong sản phẩm đầu ra và nguyên vật liệu trong chất thải. MFCA có thể áp dụng cho các loại hình doanh nghiệp sử dụng nguyên vật liệu và năng lượng đầu vào, đặc biệt là các doanh nghiệp sản xuất.

So với kế toán truyền thống, MFCA thể hiện ưu điểm vượt trội trong việc quản lý chi phí. Kế toán chi phí truyền thống cũng ghi nhận các tổn thất về nguyên vật liệu, chi phí xử lý chất thải nhưng không tách ra mà tích hợp vào trong tổng chi phí sản xuất; kế toán chi phí thông thường không đòi hỏi phải xác định xem liệu nguyên vật liệu có được biến đổi thành sản phẩm, hoặc chất thải trong khi MFCA chú trọng vào vấn đề này.

Trong kế toán thông thường, ngay cả khi chất thải được công nhận về số lượng, chi phí để sản xuất ra chất thải do tổn thất vật liệu được tính như một phần của tổng chi phí đầu ra. Thực tế điều này làm cho khó khăn và kém rõ ràng trong việc xác định đó là một phần thua lỗ của sản xuất hay do phát sinh chất thải. MFCA nhấn mạnh các chi phí xử lý chất thải và sự không hiệu quả của các quá trình, giai đoạn sản xuất kinh doanh và do đó làm cho dễ dàng hơn để xác định điểm cần cải tiến, nâng cấp nhằm giảm bớt một số tác động môi trường.

TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

Ý nghĩa của TPM: Toàn diện – Hiệu quả – Quản lý, bảo trì

TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo trì Năng suất toàn diện. Ngày nay ngành công nghiệp sản xuất càng phát triển đòi hỏi các doanh nghiệp cần phải trang bị các thiết bị máy móc chất lượng và hiệu quả. Tuy nhiên, trong suốt quá trình sử dụng, nhà sản xuất cũng cần có một kế hoạch cụ thể để bảo trì phòng khi máy móc gặp trục trặc hoặc hỏng hóc. Do đó, giải pháp bảo trì sản xuất toàn diện TPM chính là một sự lựa chọn tuyệt vời.

Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta.

Kết luận

Mỗi phương pháp cải tiến chất lượng đều đem đến cho doanh nghiệp những lợi ích nhất định. Điển hình như, việc áp dụng mô hình cải tiến năng suất về hạch toán chi phí dòng nguyên liệu (MFCA) sẽ giúp doanh nghiệp hình thành được phương pháp và cách thức kiểm soát chi phí đối với các nguyên vật liệu tham gia quá trình sản xuất và giảm lãng phí. Hay công cụ Bảo trì năng suất tổng thể (TPM) giúp doanh nghiệp tối ưu hoá hiệu suất hoạt động, loại bỏ sự cố, sai sót của máy móc thiết bị thông qua việc tự bảo dưỡng máy móc trong quá trình sản xuất hàng ngày…Điều này sẽ giúp doanh nghiệp cải tiến chất lượng sản phẩm và dịch vụ, nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Áp dụng mô hình quản lý tinh gọn (Lean), Kaizen, 5S sẽ giúp các doanh nghiệp loại bỏ lãng phí và bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ, hướng mọi hoạt động của tổ chức theo hướng “tinh gọn”; Giúp doanh nghiệp cải tiến, ngăn ngừa sai lỗi, giảm thiểu rủi ro, từ đó nâng cao năng suất…

Trong khi đó, công cụ 6 Sigma giúp giảm sai lỗi, giảm chi phí, tăng sự hài lòng của khách hàng và bảo đảm giao hàng đúng hẹn, đồng thời là cơ sở quan trọng để nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp. Việc áp dụng mô hình quản lý tinh gọn (Lean), Kaizen, 5S sẽ giúp các doanh nghiệp loại bỏ lãng phí và bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ, hướng mọi hoạt động của tổ chức theo hướng “tinh gọn”. Từ đó giúp cho doanh nghiệp ngăn ngừa sai lỗi, giảm thiểu rủi ro, cải tiến và nâng cao năng suất.

Có thể thấy, các hệ thống quản lý, công cụ cải tiến nâng cao năng suất chất lượng là một trong những giải pháp quan trọng bên cạnh những giải pháp về đầu tư đổi mới khoa học kỹ thuật. Việc áp dụng các hệ thống quản lý, công cụ cải tiến nâng cao năng suất chất lượng sẽ góp phần giúp doanh nghiệp ổn định, nâng cao chất lượng sản phẩm, năng suất và qua đó nâng cao năng lực cạnh tranh.

Áp dụng thành công công cụ cải tiến năng suất sẽ tác động đến mọi thành phần kinh tế trong xã hội như: doanh nghiệp tiết kiệm chi phí, gia tăng lợi nhuận; người tiêu dùng được sử dụng những sản phẩm có chất lượng tốt với chi phí hợp lý; người lao động gia tăng thu nhập; đất nước tăng nguồn thu từ thuế…Mỗi một công cụ sẽ có ưu, nhược điểm riêng, do vậy đòi hỏi sự nhanh nhạy và linh hoạt của nhà quản trị doanh nghiệp trong lựa chọn và áp dụng mô hình phù hợp nhất.

Một phương pháp hữu hiệu để triển khai các hoạt động cải tiến chất lượng đạt hiệu quả cao và nhanh chóng đó là tận dụng ưu thế của công nghệ thông tin. Các ứng dụng khoa học công nghệ giúp doanh nghiệp bắt kịp xu hướng kinh doanh mới, hoàn thiện mô hình và cải tiến cách thức bán hàng hiệu quả. Có thể nói, trong thời đại công nghệ 4.0 tiến tới 5.0 hiện nay, sử dụng công nghệ trong hoạt động doanh nghiệp sẽ là yếu tố quyết định giúp doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh và cải thiện vị thế trên thị trường.

TACASOFT cung cấp giải pháp quản trị chuỗi hoạt động trên nền tảng công nghệ điện toán đám mây. Chúng tôi tự tin sẽ giúp doanh nghiệp cải thiện và gia tăng các giá trị công việc, loại bỏ lãng phí và cải thiện hiệu quả trong các quy trình quản lý doanh nghiệp.

Taca Business Consulting,